再生鋁的碳足跡：如何兼顧性能與 ESG

在碳中和與供應鏈揭露成為常態的今天，再生鋁因其低碳足跡而成為重力鑄造的首選材料之一。相較原生鋁（以氧化鋁電解生產），再生鋁的能源消耗可下降至 3–5%，碳排可減少 80–95%，對企業 ESG 與 EU CBAM 應對極具意義。然而，要同時守住機械性能與穩定量產，關鍵在「來源管控＋製程優化」。

鋁材因其輕量、耐腐蝕、導熱性佳等特性，被廣泛應用於汽車、航太、電子產品等產業。然而，傳統的原生鋁（Primary Aluminum）生產過程卻是能源密集型的。從開採鋁土礦、提煉氧化鋁到電解還原成原鋁，每一個環節都需要消耗大量的電力，這也導致原生鋁的碳足跡相對較高。面對日益嚴格的環保法規與客戶對綠色供應鏈的要求，尋找更環保的替代方案刻不容緩。

再生鋁，也稱作二次鋁或回收鋁，是將廢棄鋁製品（如報廢的汽車零件、包裝容器、建築材料等）進行回收、分類、熔煉和精煉後，重新製成的鋁合金。其最顯著的優勢在於能極大地減少能源消耗與碳足跡。

研究顯示，相較於生產原生鋁，使用再生鋁所需的能源僅為前者的約 5%，這意味著碳排放量也能大幅降低。因此，積極導入再生鋁不僅是履行企業社會責任，更是回應全球綠色轉型浪潮的必然選擇。

許多人擔心再生鋁的性能會打折扣，但事實恰恰相反。現代再生鋁技術已達到極高水準：

• 純度控制：透過先進的熔煉技術，再生鋁純度可達 99.7% 以上，與原生鋁相當。
• 合金設計：精確的成分調控，確保機械性能符合各種應用需求。
• 品質穩定：建立完善的原料分級制度，確保每批再生鋁品質的一致性。

明明鋁業的實踐證明，採用再生鋁的重力鑄造產品，在抗拉強度、延伸率等關鍵指標上，完全達到甚至超越原生鋁製品的性能標準。再生鋁憑藉 95% 能源節省和近 90% 碳排放減量，不僅是鋁產業降低環境負擔的關鍵，也是企業在ESG時代展現社會責任與市場競爭力的重要利器。在兼顧性能與環保的前提下，推動再生鋁的普及與創新，將是未來鋁業永續發展的必經之路。

明明採用原生鋁:再生鋁 65:35 或 50:50 之重量百分比熔煉比例，來作減少（原生鋁電解生產）能源消耗與減少碳排放，各類材質之回收鋁先作材質分類與集中存放，於相同材質熔煉時才取出回收鋁來作同材質之熔解使用以避免不必要的材質污染。回收鋁與原生鋁熔煉完成後依然每個熔解爐之鋁湯先作分光材質分析之管制與鋁湯之除氣、除渣處理來確保鋁湯之品質，此外明明亦有 K-mold 與比重、抽真空等物性的檢測設備可作品質把關，另明明亦長期監測在回收鋁使用下的 A356 拉伸測試結果（均合客戶之機械性質要求）。